«در حدود پنج هزار سال پیش از میلاد مردم غارنشین فلات ایران بر اثر تغییراتی که از لحاظ آب و هوا و تشکیل مزارع و چمنزارها به وجود آمد به دشتها روی آوردند و زندگی تازهای را آغاز کردند و در تمدن آنها نسبت به دورانهای پیشین پیشرفت بیشتری دیده شد. همچنین هزار میلیارد تومان تامین قطعات CKD، رسیدن به رشد ۰٫۷ درصد، ظرفیت تولید ۲۷۰۰ دستگاه در سال، انعقاد قرارداد مستقیم با شرکتهای خارجی، رشد ۶ درصدی نرخ بازده حقوق صاحبان سهام، رشد ۱۹۵ درصدی تولید، نوسازی و بازسازی رباتها و راه اندازی دستگاه برش پلاسما پس از هفت سال، تولید دستگاه حفاری رای اولین بار، تولید بیل مکانیکی ۷۵ تن، رشد داخلی سازی قطعات از ۳۷ درصد به ۳۴۷ درصد از نظر تناژ، رفع توقیف و بازداشتی اسناد مالکیت، ازجمله مواردی هستند که این شرکت بعد از ۱۸ سال در سال ۱۴۰۲ به انجام رسید. در سال ۱۴۰۲ علاوه بر ۳۶۸ دستگاه انواع محصولاتی که ساخته شده، ۵۶۱ دستگاه انواع گریدر، بیل مکانیکی، لودر، غلتک، دامپتراک و بلدوزر در حال ساخت بوده که مجموع تولیدات و محصولات در حال تولید این شرکت در سال ۱۴۰۲ را به ۹۲۹ دستگاه میرساند.
براساس اطلاعات صورت مالی گروه هپکو، تولید سالانه این گروه که از ۵۳۳ دستگاه در سال ۱۳۹۱ به ۵۳ تا ۵۱ دستگاه در سالهای ۹۸ و ۹۹ رسیده بود، با رشد ۷ برابری در سال ۱۴۰۲ به ۳۶۸ دستگاه رسید. از جمله پروژههای انجام شده در این شرکت میتوان ساخت برجهای تلهکابین نمکآبرود و لاهیجان را نامبرد. ماشینسازی اراک نخستین و بزرگترین طراح و سازنده تجهیزات صنایع گاز در خاورمیانه است که از جمله تجهیزات طراحی و ساختهشده توسط این گروه در حوزه پالایشگاه گاز میتوان به برجها و راکتورهای گاز پالایشگاههای اول، چهارم، پنجم و ششم پارسجنوبی؛ مخازن کروی پالایشگاه ستاره خلیجفارس؛ مخازن تحتفشار پالایشگاههای هفتم و هشتم پارسجنوبی؛ ۲۱ دستگاه مبدل حرارتی پالایشگاه گاز پارسیان سپهر؛ ریبویلرها و مخازن تفکیکگر پالایشگاه گاز خانگیران؛ برجها و مخازن تحتفشار پالایشگاه گاز ایلام؛ مبدلهای حرارتی پالایشگاه گاز باکو؛ مبدلهای حرارتی پالایشگاه گاز بیدبلند؛ مبدلهای حرارتی پالایشگاه گاز سریلانکا؛ مبدلهای حرارتی پالایشگاههای اول، سوم و چهارم پارسجنوبی؛ مخازن کروی کیانلی ترکمنستان؛ سکوهای گازی سرچاهی فازهای ۲ و ۳ پارسجنوبی؛ مخازن ذخیره پالایشگاه اول و مخازن ذخیره و جکت پالایشگاه دوم پارسجنوبی؛ همچنین مشارکت گروه ساخت تجهیزات در پروژههای توسعهٔ میدان گازی پارسجنوبی و ساخت پالایشگاههای آن در فازهای ۲۱٬۲۰٬۱۸٬۱۷٬۱۶٬۱۵٬۱۰٬۹٬۸٬۷٬۶٬۵٬۴٬۲٬۱ و حضور ماشینسازی اراک بهعنوان یکی از اعضای کنسرسیوم مجری فاز ۱۴ پالایشگاههای گاز پارسجنوبی همچنین طراحی و ساخت همه برجهای تقطیر و جداسازی، راکتورها، مبدلهای حرارتی، ایرکولرها، مخازن اتمسفریک و تحتفشار پالایشگاه سیزدهم به منزلهٔ نقطهٔ قابل اتکای صنعت سنگین و حرکت روبهرشد این گروه بودهاست.
↑ «بزرگترین تولیدکننده شمش آلومینیوم کشور در یک قدمی اخذ رتبه صنعت سبز». ↑ «افزایش 50 درصدی تولیدات شرکت واگن پارس اراک». ظرفیت تولید پالایشگاه اراک ۲۵۰ هزار بشکه در روز است، که نفت خام مورد نیاز آن، بطور روزانه توسط شرکت ملی مناطق نفتخیز جنوب و از میدان نفتی اهواز تأمین شیرآلات ساختمانی میشود. با اجرای طرح فاز دوم، ظرفیت تولید پالایشگاه از ۱۷۰ هزار بشکه در روز به ۲۵۰ هزار بشکه در روز افزایش یافتهاست. این گروه بهعنوان نخستین و بزرگترین طراح و تولیدکنندهٔ بویلرها و درامها در خاورمیانه، همزمان با بنیانگذاری این شرکت در سال ۱۳۵۰ فعالیت خود را با انتقال فناوری دیگ بخار از شرکت Cochran انگلستان آغاز نمود و در ادامه با فعالیت مستمر خود تا کنون با افزایش سهم داخل تولید این تجهیزات و بومیسازی کامل فناوری ساخت دیگهای ظرفیتپایین (Mini Pack)، ظرفیتمتوسط (Wee Chiften)، ظرفیتبالا (Multi Pack) و انواع دیگهای آبگرم (Cal Pack) توانستهاست بهعنوان یکی از شرکتهای صاحب دانشفنی و صاحبنام در جهان در این حوزه مطرح گردد. با کاهش دما، استحکام افزایش مییابد، و حتی در شرایط کرایوژنیک مواد شکننده نشده و شکلپذیری خود را حفظ میکنند. این شرکت مونتاژکنندهٔ هیچ شرکت خارجیای نبوده و شرکتی صاحب تکنولوژی در زمینهٔ علم هیدرولیک میباشد.
این پالایشگاه در سال ۱۳۷۲ توسط شرکت ملی نفت ایران و با نام پالایشگاه نفت شازند اراک تأسیس شد. ↑ «شرکت پالایش نفت امام خمینی (ره): معرفی». ↑ سیما، IRIB NEWS AGENCY | خبرگزاری صدا و. ↑ «شمش آلومینیوم به ۹۱۰ هزار تن میرسد». مس بدون افت کیفیت قابل بازیافت است و بعد از آهن و آلومینیوم سومین فلز بازیافتی است. در این واحد آب خام دریافتی از رودخانه کارون را پس از تزریق مواد شیمیایی، ته نشینی و نرم سازی در کلایفایرها و تنظیم PH وارد فیلترهای شنی ثقلی میشود، سپس آب تولید شده از مرحله اسمز معکوس، وارد بخش خلاصه سازی شده و در نهایت آب بدون املاح (D.M) تولید میشود. از روغن لحیم در این روش بسیار استفاده میشود. عملیات لحیمکاری را میتوان با ابزار دستی هر بار با انجام یک اتصال یا بهطور دسته جمعی در یک خط تولید انجام داد. تولید اصلی این شرکت، دکل انتقال نیرو و دکل مخابراتی است. بایگانیشده از اصلی در ۲۷ اوت ۲۰۲۳. مرکزی دیلی. ۲۷ اردیبهشت ۱۳۹۱. وبسایت اخبار فلزات. ۶ آبان ۱۳۹۱. ↑ «توانمندیهای تولید – نورد آلومینیوم». در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوعتر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.